Düngemittelgranulieranlagen und Mischsysteme
Verfahrenstechnik, Ausrüstung und schlüsselfertige Anlagenlösungen für die NPK-Produktion und Düngemittelmischung.
Wir sind hier, um zu liefern
Schlüsselfertige Düngemittelgranulieranlagen von der Planung bis zur Inbetriebnahme
Als Full-Service-Engineering-Partner für die Düngemittelproduktion planen, fertigen und nehmen wir komplette Granulieranlagen in Betrieb, die auf Ihre Rohstoffe, Zielkapazität und Produktspezifikationen abgestimmt sind. Jede Lösung integriert Dosierung, Mischen, Granulieren, Trocknen, Sieben, Kühlen, Beschichten und Verpacken in ein koordiniertes Produktionssystem.
- Granulatgleichmäßigkeit
- Eigene Fertigung
- Staubarm
- As Built Dokumente nach Lieferung
Teilen Sie uns Ihren aktuellen Landplan mit und wir entwerfen eine 3D-Zeichnung, um die am besten geeignete Produktionsanlage oder Düngemittelgranulationsverfahren übersichtlich darzustellen, und senden Ihnen ein 48-Stunden-Angebot komplett mit Kapazitäts- und Ausrüstungsangaben, unverbindlich.
Von der Planung bis zur Produktion
Eine komplette Düngemittelgranulierungsanlage, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist.
Mit über 25 Jahren Erfahrung in der Planung und Herstellung von Düngemittelanlagen entwickeln wir Lösungen, die auf Ihre Rohstoffe, Ihre Düngemittelrezeptur und Ihre Zielproduktion abgestimmt sind. Ob Sie eine neue Anlage errichten oder Ihre Produktion erweitern möchten – unsere Projekterfahrung reicht von … Von Mikrogranulatanlagen mit einer Kapazität von 1 Tonne pro Stunde bis hin zu NPK-Anlagen mit einer Kapazität von 80 Tonnen pro Stunde, einschließlich Misch- und Flüssigdüngeranlagen.
Jede Anlage vereint die Produktionsschritte in einem koordinierten System. Die Zutaten werden abgewogen, gegebenenfalls gemischt und mittels Nass- oder Trockengranulation zu Granulat verarbeitet. Durch Trocknen wird überschüssige Feuchtigkeit entfernt, während das Sieben das Granulat auf die gewünschte Größe trennt – typischerweise 2–4 mm für Standard-NPK-Dünger. Material, das zu klein oder zu groß ist, wird kontinuierlich zur Wiederaufbereitung zurückgesendet.
Das fertige Granulat wird anschließend gekühlt und für Lagerung und Auslieferung verpackt. Wir stimmen jeden Produktionsschritt auf die erforderliche Anlagenleistung ab und realisieren mit ausgewählten Verpackungslinien komplette Produktionsanlagen, die sich durch zuverlässigen Betrieb und einfache Wartung auszeichnen.
Von der Planung und dem Anlagenbau bis hin zur Installation und Inbetriebnahme helfen wir Ihnen, Ihre Produktionspläne in eine funktionierende Anlage umzusetzen.
8 Schritte in Produktionsanlagen für Granulatdünger
Zeitlicher Ablauf des Düngemittelgranulierungsprozesses
1. Dosiersystem
Die Dosierung ist der erste Schritt des schlüsselfertigen Düngemittelgranulationssystems. Unsere Dosiersysteme messen jede feste oder pulverförmige Zutat präzise mittels gravimetrischer Messung. Wägezellen, die mit an eine lokale SPS angeschlossenen Bandförderern kalibriert sind, überwachen die Fördermenge in Echtzeit.
Die Dosierung ist der erste Schritt des schlüsselfertigen Düngemittelgranulationssystems. Unsere Dosiersysteme messen jede feste oder pulverförmige Zutat präzise mittels gravimetrischer Messung. Wägezellen, die mit an eine lokale SPS angeschlossenen Bandförderern kalibriert sind, überwachen die Fördermenge in Echtzeit.
2. Granulierung
Bei der Granulierung werden feine Düngemittelpartikel durch Rollen und Taumeln in einer rotierenden Trommel oder einem Behälter in größere Granulate umgewandelt. Durch die Zugabe von Feuchtigkeit oder eines Bindemittels lagern sich die feinen Partikel an die Saatgutpartikel an und bilden so beim Wachstum der Granulate übereinanderliegende Schichten. Zufuhrrate, Feuchtigkeitsgehalt und Betriebsbedingungen werden so angepasst, dass das Granulatwachstum gesteuert wird, bevor das Material in die Trocknungsphase gelangt.
Bei der Granulierung werden feine Düngemittelpartikel durch Rollen und Taumeln in einer rotierenden Trommel oder einem Behälter in größere Granulate umgewandelt. Durch die Zugabe von Feuchtigkeit oder eines Bindemittels lagern sich die feinen Partikel an die Saatgutpartikel an und bilden so beim Wachstum der Granulate übereinanderliegende Schichten. Zufuhrrate, Feuchtigkeitsgehalt und Betriebsbedingungen werden so angepasst, dass das Granulatwachstum gesteuert wird, bevor das Material in die Trocknungsphase gelangt.
3. Trocknung
Ein Drehtrockner nutzt Heißluft, die von einem separaten Brenner zugeführt wird, um die Restfeuchte aus dem frisch aus der Granulierungsstufe kommenden Granulat zu verdampfen. Dadurch wird dessen Festigkeit vor der Klassierung und Weiterverarbeitung erhöht. Dies ist ein entscheidender Schritt in Nassgranulieranlagen und trägt durch die sorgfältige Steuerung verschiedener Betriebsparameter zu einer gleichbleibenden Produktqualität bei.
Ein Drehtrockner nutzt Heißluft, die von einem separaten Brenner zugeführt wird, um die Restfeuchte aus dem frisch aus der Granulierungsstufe kommenden Granulat zu verdampfen. Dadurch wird dessen Festigkeit vor der Klassierung und Weiterverarbeitung erhöht. Dies ist ein entscheidender Schritt in Nassgranulieranlagen und trägt durch die sorgfältige Steuerung verschiedener Betriebsparameter zu einer gleichbleibenden Produktqualität bei.
4. Siebung und Musterung
Vibrationssiebe trennen den getrockneten Dünger in drei Fraktionen: Granulat innerhalb des erforderlichen Korngrößenbereichs, zu kleines Feinkorn und zu großes Granulat. Das Granulat in der richtigen Korngröße wird der Weiterverarbeitung zugeführt, während das Feinkorn zum Granulator zurückgeführt und das zu große Material vor dem Recycling dem Brecher zugeführt wird. Diese Stufe gewährleistet eine gleichbleibende Produktgröße und ermöglicht gleichzeitig die Rückgewinnung von Material für die Wiederaufbereitung.
Vibrationssiebe trennen den getrockneten Dünger in drei Fraktionen: Granulat innerhalb des erforderlichen Korngrößenbereichs, zu kleines Feinkorn und zu großes Granulat. Das Granulat in der richtigen Korngröße wird der Weiterverarbeitung zugeführt, während das Feinkorn zum Granulator zurückgeführt und das zu große Material vor dem Recycling dem Brecher zugeführt wird. Diese Stufe gewährleistet eine gleichbleibende Produktgröße und ermöglicht gleichzeitig die Rückgewinnung von Material für die Wiederaufbereitung.
5. Zerquetschen
Die Doppelrotor-Hammerbrecher von CEYLAN zerkleinern zu große Granulate aus den Sieben zu feinen Partikeln für die Wiederverwendung im Granulierprozess. Rotierende Hämmer zerkleinern das Material durch wiederholten Aufprall, während die Konstruktion aus gehärtetem Stahl die Lebensdauer der Hämmer verlängert. Die interne PE-1000-Auskleidung des Brechers ist abriebfest und reduziert Materialablagerungen, was einen zuverlässigen Betrieb gewährleistet.
Die Doppelrotor-Hammerbrecher von CEYLAN zerkleinern zu große Granulate aus den Sieben zu feinen Partikeln für die Wiederverwendung im Granulierprozess. Rotierende Hämmer zerkleinern das Material durch wiederholten Aufprall, während die Konstruktion aus gehärtetem Stahl die Lebensdauer der Hämmer verlängert. Die interne PE-1000-Auskleidung des Brechers ist abriebfest und reduziert Materialablagerungen, was einen zuverlässigen Betrieb gewährleistet.
6. Kühlung
Ein Gegenstrom-Drehkühler senkt die Temperatur des Granulats vor dem Beschichten und Verpacken. Dadurch wird das Risiko von Kondensation und Verklumpung während der Lagerung verringert und die Rieselfähigkeit des fertigen Düngemittels erhalten.
Ein Gegenstrom-Drehkühler senkt die Temperatur des Granulats vor dem Beschichten und Verpacken. Dadurch wird das Risiko von Kondensation und Verklumpung während der Lagerung verringert und die Rieselfähigkeit des fertigen Düngemittels erhalten.
7. Beschichtung
Die gekühlten Granulate durchlaufen eine Beschichtungstrommel, in der eine dünne Schicht aus Öl, Polymer oder Trennmittel aufgetragen wird, um die Rieselfähigkeit des Düngemittels während der Lagerung und Handhabung zu gewährleisten.
Die gekühlten Granulate durchlaufen eine Beschichtungstrommel, in der eine dünne Schicht aus Öl, Polymer oder Trennmittel aufgetragen wird, um die Rieselfähigkeit des Düngemittels während der Lagerung und Handhabung zu gewährleisten.
8. Verpackung
Das fertige Granulat wird in eine Verpackungsanlage überführt und in Säcke abgefüllt. Je nach Sacktyp kommt ein offenes Absacksystem oder ein FFS-Absacksystem zum Einsatz. Die Abfüllung erfolgt vollautomatisch, und der Dünger ist anschließend bereit zur Lagerung oder zum Versand.
Das fertige Granulat wird in eine Verpackungsanlage überführt und in Säcke abgefüllt. Je nach Sacktyp kommt ein offenes Absacksystem oder ein FFS-Absacksystem zum Einsatz. Die Abfüllung erfolgt vollautomatisch, und der Dünger ist anschließend bereit zur Lagerung oder zum Versand.
Über
Unsere Prozesse
Neueste Projekte
Fertilizer facilities completed
Bolu NPK-Produktionsanlage 30 Tonnen/Stunde
Laufendes Projekt, wo phosphatreicher Asche in der Düngemittelgranulierungsprozess wird zu einem Rohstoff zur Herstellung von granularem NPK-Dünger verarbeitet.
Samsun NPK Produktionsanlage 30 Tonnen/Stunde
Düngemittelproduktionsanlagen-System, wo Dampgranulierung zusammen mit großer Staubreduzierung durchgeführt wird.
Iskenderun 80 Tonnen/Stunde Doppel-NPK-Produktionsanlage
Eine Zwillingseinrichtung, bei der ein Trommeldurchmesser von 3,6 m ausgewählt wurde, um die hohe Produktionskapazität und die Anforderungen der industriellen Düngemittelproduktion zu erfüllen.
Antalya Mikrokörnige Düngemittelproduktionsanlage 10 Tonnen/Stunde
Mikrogranulare FaserDüngemittelproduktionsanlagen, wobei die Siebe speziell für den Prozess ausgewählt werden.
Izmir – Anlage zur Massenmischung (15 Tonnen/Stunde)
Bulk-Mischerei, wo die schlüsselfertige Düngergranulieranlage mahlt jedes Rohmaterial, um eine hoch homogene Mischung zu erzielen.
Antalya Bulk-Mischungsanlage 15 Tonnen/Stunde
Pulvermischprozess, wobei ein Hochleistungsmischer zusammen mit einer gleichmäßigen Verpackungsmaschine arbeitet.
Sie brauchen es, wir gestalten entsprechend.
Von 3D-Modellen, die Ihre Ideen lebendig werden lassen, bis hin zu präzisen 2D-Zeichnungen, die unsere erfahrenen Handwerker leiten, beherrschen wir jede Phase des Prozesses. Wir sind Anlagenbauer mit einem Ingenieurteam, das Erfahrung und Termintreue liefert – egal ob Sie ein Dosiersystem, ein Staubbekämpfungssystem oder eine komplette schlüsselfertige Lösung benötigen. Düngemittelgranulieranlage. Ganz gleich, welche Form oder Formulierung Ihr Dünger benötigt, wir entwickeln und bauen die Produktionsanlage, die dies ermöglicht.
PARTNER, DIE CEYLAN VERTRAUEN
Lasst uns mit uns sprechen
Unser Wert
Bauen Sie robuste Pflanzen für Ihre Bedürfnisse.
Von der ersten Machbarkeitsstudie bis zur ersten Tonne liefern wir digital bereit schlüsselfertige Düngemittelgranulieranlagen parallel zu chemischen Prozesslinien – sicherer, schlanker und langlebiger.
Erfahrene Ingenieure
Unsere Verfahrens-, Maschinenbau- und Automatisierungsingenieure bringen in jedes Projekt praktische Erfahrung ein und setzen Ihre Produktionsanforderungen in praxisnahe Anlagenplanungen und zuverlässige Ausrüstung um.
Eigene Fertigung
Wir fertigen in unseren eigenen Produktionsstätten und haben die Produktion somit direkt unter unserer Kontrolle und strengen Aufsicht. Unsere Ingenieure überwachen Fertigung und Montage, um sicherzustellen, dass jede Maschine den Anforderungen Ihres Prozesses entspricht.
Bewährte Prozesserfahrung
Wir haben immer wieder Düngemittelproduktionsanlagen realisiert und dabei die Erkenntnisse aus jedem Projekt in die Weiterentwicklung einfließen lassen. Unsere Anlagen sind auf eine Lebensdauer von über 10 Jahren ausgelegt; robuste Komponenten und unkomplizierte Wartung stehen bei jedem Design im Mittelpunkt.
Haben Sie weitere Fragen? Besuchen Sie unsere FAQ-Seite um Antworten zu finden und mehr über unsere Düngemittellösungen zu erfahren.